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          當(dāng)今科學(xué)技術(shù)發(fā)展，電池已成為人類社會(huì)不可缺少的能源,隨著家用電器1:鋅錳電池 和電子、廣播、電視音響、通訊、靄彭像設(shè)備和器材我國(guó)堪稱世界電池生產(chǎn)大國(guó),擁有千電池廠家200 的日益瞥及,電池的需求量日益炸}長(zhǎng),如1哄7年,余家,干電池以其價(jià)廉、易得而使其在產(chǎn)量和用戶上仍全世界電池的銷售僅5億美元,80年代初增長(zhǎng)到100億美居首位,從使用對(duì)象來(lái)看,我國(guó)廣大的農(nóng)村地區(qū)手電照元、而現(xiàn)在則近達(dá)3叨億美元而且增長(zhǎng)訝渡不硫電池明將消耗大量的干電他,還有我國(guó)每年生產(chǎn)2岡Q多萬(wàn)只以其獨(dú)立、便士攜帶準(zhǔn)臺(tái)社會(huì)各方面者啼來(lái)了很大的便禾呱石英鐘、近200萬(wàn)只照相機(jī)…

       鋅錳電池一次性電池，它可分為酸性電池和堿性電池兩大類。不論是酸性電池還是堿性電池，其主要成分均為鋅和錳。用廢電池中鋅、錳生產(chǎn)相應(yīng)無(wú)機(jī)鹽與目前鋅錳鹽所常用的鋅焙砂煙道灰電塵低度氧化鋅及錳礦相比，其雜質(zhì)成分相對(duì)簡(jiǎn)單的多，各雜質(zhì)含量也相對(duì)低得多。加之通過(guò)簡(jiǎn)單的機(jī)械處理和分離，可使電池中的各種組分得到最大限度的分離，這不僅使處理工藝大為簡(jiǎn)化，同時(shí)使處理成本大大下降。且設(shè)備處理能力提高，經(jīng)濟(jì)效益極為顯著。為此可通過(guò)剝離，預(yù)處理，使鋅、錳、鐵片、炭棒及其它物質(zhì)相互分離后，對(duì)鋅采用全濕法流程，錳利用碳包中的炭粉、乙炔黑及鋅浸取過(guò)程中產(chǎn)生的 H2 進(jìn)行還原焙燒后再進(jìn)行濕法流程。生產(chǎn)出口飼料級(jí) - 水硫酸鋅的主要化學(xué)反應(yīng)：

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工藝流程：

工藝流程分為預(yù)處理、硫酸鋅生產(chǎn)、碳酸鋅生產(chǎn)三大部分，見(jiàn)流程圖：

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ZnSO4H2O 生產(chǎn)工藝
隨著科技高速發(fā)展，電子器械和各種便攜設(shè)備日益普及，電池在生產(chǎn)和生活中的地位和作用與日俱增。同時(shí)，其使用量的大幅度上升，大量不同種類的廢電池也同時(shí)進(jìn)入環(huán)境，帶來(lái)了各種各樣的問(wèn)題。一方面，隨手亂扔的廢電池經(jīng)過(guò)風(fēng)化腐蝕后，其毒性物質(zhì)可滲入土壤和水體中，對(duì)土壤和水源造成污染。而另一方面，電池在制造過(guò)程中耗用了大量的金屬。電池用完后，其大多數(shù)成分仍以各種形式保留在電池中，如不加以回收利用將導(dǎo)致這些金屬資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。所以實(shí)現(xiàn)廢電池的回收利用和規(guī)范處置無(wú)論從保護(hù)環(huán)境還是節(jié)約資源，都是極其必要和緊迫的.
　　 經(jīng)處理的鋅皮相對(duì)于常規(guī)鋅鹽生產(chǎn)廠的鋅原料相比，其成分簡(jiǎn)單，且雜質(zhì)含量低，鋅的價(jià)態(tài)單一。故相對(duì)而言，鋅的溶出速度快，浸出率高（一般在 98% 以上），浸出液粘度相對(duì)較小，固液分離較易。與常規(guī)原料相比，浸出液中 Cd2+ 將被未反應(yīng)的鋅皮置換而形成 Zn-Cd 渣，從而達(dá)到了對(duì)鎘的初步去除作用，有效降低了凈化工序活性鋅的消耗量。浸取過(guò)程產(chǎn)生的大量 H2 經(jīng)水封裝置與浸取系統(tǒng)隔離后可直接輸入 MnCO3 車間的還原焙燒爐作為還原劑使用。實(shí)驗(yàn)結(jié)果證明 : 在密閉浸取器中以間接蒸汽間隙式加熱，保持浸取液溫度超過(guò) 100oC, 攪拌轉(zhuǎn)速為 60r/min ，固液比控制在 1 ： 3-3 ： 5 ，浸取 4h 后的 pH 為 4.0-4.2, 其鋅溶出率達(dá) 98.4%-99.5% ，母液鋅含量達(dá) 156-160g/L, 噸產(chǎn)品耗酸量為 0.55t( 以 100%H2SO4 計(jì) ) ，其 H2 產(chǎn)量約為 105Nm3, 其容積利用率優(yōu)于使用常規(guī)原料的容積利用率，渣率與使用常規(guī)原料鋅焙砂的渣率之比為 1 ： 105-110 ，實(shí)踐表明：采用小規(guī)格圓盤真空過(guò)濾機(jī)可達(dá)到大容量快速固液分離的目的，其分離效率〉 99% ，與使用壓濾機(jī)相比，不僅大大降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，而且有效縮短了分離操作周期。分離后的母液經(jīng)測(cè)定： Mn2+ 量〈 0.001% ； Fe 量 0.015 。故氧化去鐵無(wú)須使用 KmnO4, 可使用廉價(jià)的 H2O2( 與 KmnO4 相比， H2O2 不引入任何雜質(zhì)離子 ) ，反應(yīng)的產(chǎn)生的少量酸可用鋅皮中和。經(jīng)實(shí)驗(yàn)表明：氧化溫度升至 100oC 并維持 30min, 分離過(guò)程 pH 控制在 4.7-5.2 ，其鐵去除率最高，分離后母液含鐵量 0.0005% ，分離效果十分理想。

　　 置換是保證出口飼料級(jí) ZnSO4H2O 質(zhì)量的關(guān)鍵工序，其目的在于有效地除 Pb 、 Cd 。傳統(tǒng)的技術(shù)路線是加入過(guò)量 2-3 倍的活性 Zn 粉，利用 Zn 、 Cd 、 Pb 電位差將母液中 Pb2+ 、 Cd2+ 置換成鉛、鎘。為加速 Cd2+ 的置換減少?gòu)?fù)溶，一般多采用 70oC 置換，增大 Zn 粉用量或維持溶液中一定 Cu2+ 量（使之形成 Cu2Cd 金屬互化物），減少與空氣接觸（ Me+1/2O2+2H+=Me2++2H2 ），控制沉淀物與溶液接觸時(shí)間并迅速過(guò)濾，從而達(dá)到提高 Cd 的去除率目的。上述方法雖能提高 Cd 的去除率目的，但難于行通，其原因是生產(chǎn)成本提高，設(shè)備投入增大，為解決此矛盾，在大量試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，我們采用程序控溫、程序投料方式成功地降低了活性鋅粉用量（為理論量的 1.2-1.5 倍）。其 ZnSO4H2O 母液中含 Cd 量 0.00001 。利用上述方法生產(chǎn)的產(chǎn)品可達(dá)美國(guó)食用化學(xué)藥典之規(guī)定。

高純 MnCO3 生產(chǎn)工藝

　　 經(jīng)預(yù)處理后的錳粉，利用其中所含的炭素、乙炔黑，輔之鋅皮進(jìn)取所提供的 H2, 在 800-850oC 還原焙燒爐中焙燒 2-3h ，使其中 MnO2 、 MnO3 絕大部分轉(zhuǎn)為易溶于 H2SO4 的 MnO, 錳粉殘?jiān)械墓诒簾^(guò)程中隨煙道逸出經(jīng)捕汞器收集后加碳研磨形成低毒 HgS 再行掩埋處理。還原焙燒后的錳粉按 1 ： 4 固液比加入水，礦粉與 H2SO4 按 1 ： 2.65 投料，控制反應(yīng)溫度〉 80oC ，攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速 45r/min ，反應(yīng)時(shí)間為 4-6h 。由于電池中 Mn 粉成分相對(duì)于菱錳礦、軟錳礦簡(jiǎn)單得多，且雜質(zhì)含量亦低得多，特點(diǎn)是產(chǎn)品中有害成分 Ca ， Mg 極低，因此去雜簡(jiǎn)單，固液分離極易完成，一般可使用水循環(huán)式真空過(guò)濾機(jī)實(shí)現(xiàn)，其控制參數(shù)為：鐵的去除采用 pH ＝ 3 ，加入工業(yè) H2O2 氧化，調(diào) Ph=4.5-5.2 分離 Fe(OH)3 沉淀，然后在 Ph=4.5-5.0 加入工業(yè) BaS 澄清去除重金屬。其反應(yīng)時(shí)間為 1-1.5h ，攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速宜選擇 30r/min, 溫度〉 80oC 。碳酸化工藝參數(shù)選擇為：

（ 1 ）凈化液 MnSO4 濃度為 0.1-0.2mol/L;

（ 2 ） [NH4HCO3]:[Mn2+]=1 ： 2.5 ；

（ 3 ）溫度 50-55oC ；

（ 4 ）游離 NH4HCO3 濃度 7.5%-0%;

（ 5 ） pH=6.5, 其產(chǎn)品質(zhì)量最佳。